Los proyectos del máster en Fabricación Aditiva, soluciones innovadoras al servicio de la industria

Los estudiantes de la primera promoción del máster en Fabricación Aditiva de la UPC School han presentado sus proyectos finales en el Digital Lab de ESEIAAT-UPC. La sesión, que se desarrolló en formato concurso elevator pitch, contó con la asistencia de una treintena de empresas y profesionales del sector.

En concreto, han sido 7 proyectos que proponen innovaciones en productos deportivos, de salud, ocio o mejoras de procesos para la industria de la fabricación 3D. Todas las propuestas hechas por los estudiantes resuelven problemas reales planteados por empresas, lo que demuestra la orientación práctica y aplicada con la que se concibe esta formación.

La fabricación aditiva ha llegado para revolucionar la producción industrial y la forma de pensar y diseñar todo tipo de productos finales. Todos los objetos creados por los estudiantes tienen la particularidad de haber sido elaborados con la estructura llamada lattice, que incorpora en la composición de los objetos formas en tres dimensiones repetidas a lo largo de un volumen determinado, como si fueran celdas. Este tipo de estructura permite aliviar el peso de los productos, ahorrar grandes cantidades de material para su fabricación y prescindir de los interiores macizos.

Los estudiantes del máster, con sus propuestas, demostraron su talento siendo agentes pioneros en el cambio tecnológico que vivirá la industria en los próximos años:

  • Roger Arnau ha creado una nueva almohada fabricada en 3D para sillas de ruedas. La almohada es transpirable y regulable con las manos para cambiar puntos de presión; también es anti llagas y se puede personalizar según las características fisiológicas o las necesidades de cada usuario para evitar que aparezcan llagas.
  • Gerard Masnou ha creado un novedoso sistema de embalaje para productos fabricados con impresión 3D de baja producción. Se trata de un sistema modular que diseña y construye el empaque con materia vegetal reciclada. Su valor radica en el hecho de ofrecer unas directrices para cambiar siempre que se desee los moldes o la forma adecuada para cada producto a empaquetar. De este modo, las empresas de fabricación aditiva de baja producción se vuelven más autónomas y ahorran recursos en la contratación externa.
  • Jordi Callau ha diseñado y fabricado una espaldera protectora de seguridad para deportes de riesgo. Este producto se puede personalizar según las características fisiológicas de cada usuario, lo que aporta un valor diferencial respecto a otras espalderas que existen en el mercado.
  • Mario Pinto ha diseñado y fabricado un casco para la práctica del taekwondo. La fabricación del casco, con material TPV y Elastic 5 VA, permite absorber y amortiguar los golpes. Igualmente, este producto permite la personalización para cada usuario, de forma que se adapta perfectamente a cada
    persona.
  • Johny Alexander Aristazábal ha creado un nuevo proceso de análisis de la calidad para productos y prendas fabricadas con impresión 3D. Este nuevo sistema está basado en la inteligencia y la visión artificial, lo que aumenta la eficacia de los controles de calidad y la fiabilidad de la trazabilidad. Actualmente, este proceso de revisión de las piezas producidas en 3D se realiza manualmente. Por tanto, la aplicación del deep learning en estas tareas aumentará también la productividad.
  • Cesc Gudayol y Gema Sánchez han desarrollado un estudio de viabilidad económica en la implementación de la fabricación aditiva en los procesos de producción de una empresa que ha visto cómo crece la demanda de algunos de sus productos por parte de sus clientes. Su propuesta permite a la empresa tomar las decisiones sobre futuras inversiones en esta tecnología.
  • Marta Martínez y Víctor Lozano han diseñado una prótesis para una niña de 13 años que padece una enfermedad poco común, el síndrome de MRKH o agenesia vaginal. Han trabajado en la construcción de una vagina 3D de silicona que se le implantará el próximo mes. El proyecto “Lilium Project” tendrá una aplicación directa en el mundo de la medicina sanitaria de precisión y demuestra el potencial de la impresión en 3D en el campo de la cirugía.

La sesión se estructuró en formato concurso elevator pitch, con un tribunal formado por Ramon Pastor (HP), Antoni Gil (HP y dirección del máster), David Adrover (IAM3DHUB) y Marcel Macarulla (UPC y dirección del máster), que deliberaron las propuestas ganadoras. Los criterios que se tuvieron en cuenta a la hora de elegir las propuestas ganadoras fueron: la solidez de la propuesta de valor, los componentes innovadores de la idea, la escalabilidad nacional e internacional y la calidad de la presentación y la capacidad de respuesta a las preguntas.

Por último, los objetos ganadores fueron Roger Masnou, por su almohada fabricada en 3D con estructura de látex para sillas de ruedas, y Marta Martínez y Víctor Lozano por su Lillium Project. Ambos tendrán la oportunidad de desarrollar su trabajo durante seis meses en la 3D Incubator de Leitat y el Consorcio de la Zona Franca.

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